保護氣浪費的關鍵原因，在于傳統供氣模式無法匹配鋁工件焊接的動態需求。焊接厚壁鋁制部件時，庫卡機器人采用大電流熔透工藝，此時傳統恒流量供氣形成的氣層剛好能覆蓋熔池；但切換到薄壁鋁件焊接時，固定的氣體輸出量就遠超實際需求，多余氣體順著鋁工件的拼接縫隙快速流失，造成無效消耗。處理鋁制框架的直角焊縫時，機器人需沿垂直方向頻繁轉向，焊槍速度大幅下降，氣流在熔池上方堆積并向外擴散，形成冗余損耗；而焊接鋁制長直型材時，速度提升后氣流被拉成單薄的氣幕，保護范圍縮小，操作人員為避免焊縫出現氧化白斑，只能被迫調高供氣流量，進一步加劇浪費。
鋁工件焊接的工藝特性，讓隱性浪費問題更為突出。鋁焊常用“脈沖焊+填絲”的組合工藝，庫卡機器人在焊絲更換、焊槍清理、工件裝夾等輔助環節花費不少時間，這段時間內機器人雖未進行焊接，但為防止焊槍噴嘴內部氧化和鎢極污染，保護氣必須持續供應。傳統模式下，待機流量與焊接流量相差不大，部分車間的待機耗氣量甚至占據總消耗的相當比例。更關鍵的是，鋁焊對氣流擾動極為敏感，車間通風系統產生的輕微氣流就會破壞熔池上方的保護氣層，操作人員為保證焊接質量，只能通過增大供氣量來彌補，形成“浪費—補量—再浪費”的惡性循環，也讓節氣技術的場景化升級變得愈發必要。
針對庫卡機器人鋁焊的關鍵工藝，WGFACS設備設計了精細化適配策略。焊接厚壁鋁制部件時，庫卡機器人采用大電流多層焊，設備會根據焊接層次自動切換供氣模式：首層打底焊輸出低流量，通過氣流整流結構形成集中氣幕，防止氣流過強吹散小型熔池；中間填充層隨電流遞增同步提量，確保擴大的熔池被完整覆蓋；蓋面層電流略有降低，流量也相應微調，每層混合氣利用率均大幅提升。焊接薄壁鋁制部件時，機器人采用小電流脈沖焊，設備將流量控制在精準區間，同時通過專用流線型氣嘴使混合氣形成層流緊貼鋁件表面，即便小流量也能消除保護盲區，避免焊縫出現氧化缺陷。針對鋁焊易產生的氣孔問題，設備還能通過電流波動預判熔池穩定性，瞬間微調流量，確保保護效果。
某汽車鋁制零部件企業的應用案例直觀印證了設備價值。該企業多條庫卡機器人鋁工件焊接生產線，此前每月氬氣消耗量居高不下，厚壁鋁件焊縫氧化缺陷率較高。引入WGFACS節氣設備后，首月每條生產線的氬氣消耗平均降幅明顯，單條生產線每月節省氣體成本相當可觀。操作人員反饋，設備運行穩定，無需人工調整流量，更換鋁工件型號時的切換效率大幅提升，生產線有效作業率明顯提高。后續通過設備的數據分析功能，針對特定焊接工位進一步優化參數，氣耗又有額外降低，充分體現了設備的場景化適配潛力。